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企業為何要融合精益與TPM?

來源/作者:愛學術     發布時間:2021-12-20     瀏覽次數:

新益為TPM管理咨詢公司概述:在各類設備管理模式中,TPM作為由日本傳入中國的維護模式在制造業生產線廣為應用。隨著企業生產線智能化改造不斷增加,對于巡檢效率、巡檢數據匯總方式、巡檢信息傳遞時效性提出更高要求。

 

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我們行業有一個普遍的誤解:TPM(Total Productive Maintenance)是精益生產的一部分。事實上,兩者原本是兩個獨立的改進管理系統。但實踐證明,兩者除了互補互通外,還可以而且必須徹底融合。

 

由于生產工藝要求,很多企業天生就是設備密集型的;此外,由于勞動力成本上升和人員流動性大,中國企業普遍從勞動密集型智能制造轉向裝備密集型智能制造。降低成本,穩定生產,提高效率,創造更多更好的價值。

 

然而,設備密集型企業往往存在故障、產品故障、安全事故、環境污染等諸多問題,直接影響經營業績。企業在提升經營業績時,一般選擇單靠精益生產或單靠TPM管理,但即使認真實施,最終也會發現,雖然有一定的提升效果,但也存在明顯的不足。為什么?

 

在設備密集型企業中,企業的整體效率和經營業績嚴重依賴生產設備。如果只實施精益生產,往往缺乏對設備管理的必要深度和系統化改進,無法實現零故障。OEE提升等核心目標。例如:在設備自主維護、專業維護等方面,如何有效開展“定期維護”、“狀態維護”、“維護預防”、“設備自愈功能”等,精益生產理論沒有。一旦設備處于有病運行的狀態,精益生產所強調的移動生產、穩定生產、零庫存將是徒勞的。

 

反過來說,即使是設備密集型企業,設備自然是主要的管理對象,但遠非唯一的管理對象。如果單獨實施TPM管理,由于TPM管理主要針對生產設備,往往容易以設備討論設備,失去整體視野和改進機會。例如,如果要識別一個企業的整體效率,精益生產中的價值流分析是一種理想的方法,但TPM管理不涉及價值流分析;再比如,在一些設備密集型企業,實行單件流轉、均衡生產、自働化等,可以顯著提高生產效率、產品質量、降低成本,但TPM并未深入參與。另外,如果企業整體經營的瓶頸不在于生產設備的效率,而在于其他方在這種情況下,根據高德拉特的“TOC”原理,我們不難判斷:如果還堅持實施TPM管理,對提高企業整體效率的意義是非常有限的。

 

1983年,“TPM之父”中島清一先生闡述了精益生產與精益TPM的互補互通關系;1988年,他寫了一篇文章,提倡精益生產與精益TPM的融合,希望能一元化地開展,近年來,在與很多企業從業者就此進行交流時,也認為有必要將兩者有機地融合起來。

 

根據中島清一先生的啟示,如果將精益生產和TPM管理有機地結合成一個“精益TPM”體系,1+1>2的效果是可以預期的。針對設備密集型企業的特點,在運用精益TPM管理提升企業經營績效時,要把握兩條主線,缺一不可。

 

從業務運作的角度來看,應該涵蓋產品生命周期的各個環節,包括營銷、產品規劃、設計開發、生產規劃、采購、產品實現、交付、使用、售后服務、退役、回收、工藝以及質量控制、倉儲和物流、安全、環保、行政人員和其他職能流程。

 

同時,從設備集約化的角度,必須涵蓋設備生命周期的各個環節,包括設備規劃、設計、選型、購置、安裝、調試、驗收、使用、維護、維修、技改、退役等等。

 

企業應根據自身特點規劃、實施并持續改進“精益TPM”。另外值得一提的是,市場上很多宣傳的“精益TPM”其實就是TPM,只是趕上潮流,掛了一個“精益”的名字。這個偽“精益TPM”并沒有真正把精益和TPM結合起來,基本不涉及精益的重要內容,比如缺少單件流、標準作業、均衡生產、看板拉動、自働化。

 

市場在不斷變化和創新。對于企業來說,改善是永無止境的。了解了TPM管理的基本內容,理解了TPM管理的指導思想后,TPM管理是什么的問題即使應用不同,也可以更深入地分析公司的環境場景,有利于開發應用TPM管理活動。

 

企業為何要融合精益與TPM?以上就是新益為TPM咨詢公司的相關介紹,做好企業的TPM管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎,讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。




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