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豐田精益生產模式解讀

來源/作者:網絡(如侵權,聯系刪除)     發布時間:2019-05-07     瀏覽次數:

新益為精益生產咨詢公司概述:豐田精益生產模式是由日本豐田汽車公司的副社長大野耐一創建的,是豐田公司的一種獨具特色的現代化生產方式。它順應了時代的發展和市場的變化,其間經歷了20多年的探索和完善,逐漸形成和發展成為一套完整的生產管理技術與方法體系。

 

豐田精益生產模式

 

豐田精益生產模式

 

一、豐田精益生產模式的由來

 

20世紀后半期,世界汽車工業進入一個市場需求多樣化的新階段,而對質量的要求也越來越高,這就給制造業提出了這樣一個新課題:只有有效地組織多品種、小批量生產,避免生產過剩所引起的設備、人員、庫存、資金等一系列資源浪費,以保持企業競爭能力。在這種歷史背景下,從豐田相佐詰開始,經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,綜合了單件生產和批量生產的特點和優點,創造了一種多品種、小批量混合生產條件下高質量、低消耗的生產方式,這就是精益生產,其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”。

 

二、豐田精益生產的理論框架

 

豐田精益生產管理的理論框架包含“一個目標”、“兩大支柱”和“一大基礎”。  

 

“一個目標”是低成本、高效率、高質量地進行生產,最大限度地使顧客滿意;

 

“兩大支柱”是準時化(JIT)與人員自覺化; 

 

“一大基礎”是指改善,改善是豐田式生產管理的基礎。

 

這里的改善是指這樣的含義: 

 

1、從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。

 

2、消除一切浪費。

 

3、連續改善 (Continuous Improvement)。

 

三、豐田精益生產的特點

 

1、拉動式準時化生產(JIT)

 

以最終用戶的需求為生產起點,強調物流平衡,追求零庫存,要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。組織生產線依靠一種稱為看板的形式。由于采用拉動式生產,生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。

 

2、全面質量管理(TQM)

 

強調質量是生產出來而非檢驗出來的,由生產中的質量管理來保證最終質量。重在培養每位員工的質量意識,在每一道工序進行時注意質量的檢測與控制,保證及時發現質量問題。

 

3、團隊工作法(Teamwork)

 

每位員工在工作中不僅是執行上級的命令,更重要的是積極地參與,起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分,而主要根據業務的關系來劃分。

 

4、并行工程(CE)

 

在產品的設計開發期間,將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來,保證以最快的速度按要求的質量完成。依據適當的信息系統工具,反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術,在產品的研制與開發期間,輔助項目進程的并行化。

 

四、豐田精益生產的原則

 

1、建立看板體系:就是重新改造流程,改變傳統由前端經營者主導生產數量,重視后端顧客需求。

 

2、強調實時存貨(Just In Time) :依據顧客需求,生產必要的東西,而在必要的時候,生產必要的量。 

 

3、標準作業徹底化 :對生產每個活動、內容、順序、時間控制和結果等所有工作細節都制定了嚴格的規范。 

 

4、排除浪費、不平及模糊等:排除浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程序、運搬或其他資源。這是豐田精益生產模式最基本的概念。 

 

5、重復問為什么(5W1H):要求每個員工在每一項任何的作業環節里,都要重復的問為什么(Why),然后想如何做(How),以嚴謹的態度打造完美的制造任務。  

 

6、生產平衡化:豐田要求各生產工程取量盡可能達到平均值,也就是前后一致,為的是將需求與供應達成平衡,降低庫存與生產浪費。 

 

7、充分運用“活人和活空間”:在不斷的改善流程下,豐田發現生產量不變,生產空間卻可精簡許多;相同人員也是一樣,這樣靈活的工作體系,豐田稱呼為“活人、活空間”即鼓勵員工都成為“多能工”以創造最高價值。

 

8、養成自動化習慣:這里的自動化不僅是指機器系統的高品質,還包括人的自働化,也就是養成好的工作習慣,不斷學習創新,這是企業的責任。

 

9、彈性改變生產方式:以前是生產線上(line)作業方式,一個步驟接著一個步驟組裝,但現在有時會視情況調整成幾個員工在一作業平臺(Cell)上同時作業生產。

 

五、豐田精益生產的規則

 

蘊涵在豐田精益生產管理之中的隱性知識(Tacit Knowledge)可以用四條基本規則來概括。這四條規則如下:  

 

規則一:所有工作的內容、次序、時間和結果都必須明確規定。 

 

規則二:每一種客戶-供應商關系都必須是直接的,發送要求和得到回應的方式必須明確無誤,非“是”即“否”。  

 

規則三:每一種產品和服務的流轉路線都必須簡單而直接。 

 

規則四:所有的改進都必須在老師的指導下,按照科學的方法,在盡可能低的組織層面上進行。  




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