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精益效率提高生產效率的十大方法

來源/作者:網絡(如侵權,聯系刪除)     發布時間:2018-09-07     瀏覽次數:

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精益生產咨詢公司概述:生產效率包括生產的速度、數量、和質量等。正常情況下,企業的生產效率與企業的效益成正比,企業的生產效率高,企業的效益就好,企業的生產效率的,那么企業的效益就會樂觀。

 

5W2H

 

5W2H

 

一、影響生產效率的因素

 

1、銷售部門漏下單

 

2、訂單只有交貨日,未設定加工開始日

 

3、緊急單或臨時單太多,生產計劃變更頻繁

 

4、生產車間機器、模具故障,維修時間長

 

5、生產過程品質不穩定,頻頻出現返工或返修

 

6、生產部門沒有進行完善的產能分析

 

7、采購物料時常延遲、采購品質經常不良

 

8、采購物料計劃與生產計劃不能協調同步進行

 

9、無外協加工日程計劃表

 

10、產品技術變更頻繁

 

等等

 

二、根據以上原因總結出十大提升生產效率的方法

 

1、建體系

 

根之不固,何以抽枝發芽,開花結果;好的樹木源自于健康的根基。

 

就是了解生產運營管理的根基——基礎管理。運用5S手法,同時結合生產運營流程優化,從而找到解決的方法。

 

關鍵是:不管是制程還是流程,讓它們透明化、可視化、標準化、安定化,才會好管理。

 

2、明目的

 

求人不如求己、自助人助。生產現場所謂的浪費,就是降低生產效率的各種要素。

 

通過行動方案,對現場診斷,運用七大浪費確立生產運營管理的效率損失的真正原因。

 

七大浪費主要是:(1)等待的浪費,(2)搬運的浪費,(3)不良的浪費,(4)動作的浪費,(5)加工本身的浪費,(6)庫存的浪費,(7)生產過多的浪費。

 

3、用手段

 

效率就是生命,時間就是金錢。在激烈的市場競爭中,企業想要立于不敗之地,關鍵在于“快”和“新”,有速則快,有力則新。發現有改善生產效率的方法和流程迅速改善,并對問題快速追蹤。

 

現場迅速改善手法:

 

IE迅速改善四大構想:剔除、取消、重排或取代、簡化;五五法進行源流管理;5W2H。

 

4、做計劃

 

計劃的過程,實際上就是解放思想,實事求是的過程,是改革創新的過程;對可能出現的情況做到充分的論證,才能防范于未然。

 

計劃是連通團隊的關鍵,計劃是行向目標的諾言,計劃是交流溝通的工具,計劃是實現成功的保證,通過產銷會議,確保生產與銷售密切的配合,使產品的質量、產能等不斷的提高,以最合理的生產效率,獲得最大的效益。

 

5、設機制

 

現代雙贏冠以模式:對供應商予以協助,幫助供應商降低成本、改進質量、加快產品開發進展;建立互信關系,共同提高效率,建立和供應商的長期伙伴關系。

 

對于不同的供應商要做好考核區分等級,前提是建立有用的評價機制,按比列采購。激勵措施。

 

6、經常跟進

 

生管部自接單后,要動員全體人員對所安排的計劃要全力完成。做到不變更計劃,各相關部門主動和積極配合,對工作進度主動與其他單位反應,共同完成所有計劃。

 

生產管制運作:管理人員主動參與物料跟催,定期查看、倉儲管理領發料的合理運用、快速換線。

 

7、規定指標

 

采用精益方式,縮短交期時間,減少浪費,使質量、產量和效率都上一個新的臺階。要不斷分析為什么不能達到生產效率目標的原因?

 

衡量指標:DTD(從原材料到廠至產品出貨時間的核算)、首次合格率、設備綜合效率、生產排程達標率。

 

8、重視領導

 

作為企業管理干部要意識到自己是企業的主人。要密切關注企業的發展,愿意保護它。

 

通過部門管理實績,貫徹領導方針,有效達到經營效果:日常要項管理是使部門/車間的實力充分發揮,產生好的實績;若有異常發生,也能有效的發現加以處理,確實做好維實管理。

 

9、制定激勵

 

企業管理最大的目標就是賺錢,向管理要效益。

 

當今社會,只有不斷適應發展變化,合于利而動,不合于利而止,保持競爭力;否則管理與市場脫節,再好的體系也不會獲得理想的經濟效益。

 

激勵制度合理化:績效獎金、績效指標。

 

10、活用法則

 

計劃不如變化快?但反過來說,沒有計劃就無法應付變化,實際上這里所指的是要如何適應環境的快速變化。

 

及時應對情況的變化,迅速修改計劃,迅速準確的傳達,生產計劃編制和修改的靈活性事最重要的條件。通過縮短工期時間和壓縮在制品滯留。

 

困難是成功的階梯,成功的過程都是合理、合理、再合理。

 

培訓是短暫的,學習是長久的,消化吸收是基礎、探索實踐是出路,整體來說,參加本次華致贏精益管理公開課培訓受益匪淺,對我們一線管理人員的能力提升非常重要,使我系統、全面地了解了精益生產管理的深邃,學到了在精益落地實施過程中的經驗要點,減去了不必要的自我摸索時間。精益生產是一種理念,也是一種管理思想,推行精益生產,僅僅是高層領導的支持是不夠的,還需要培訓、實踐、交流、學習等,需要全員參與并為之付出,我們的未來才有出路。




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