精益生產管理思想從一種自覺的嘗試開始，通過與用戶的對話，為具有特定功能以特定價格提供的產品精確定義價值。作為“21世紀全球模范工廠”的廣汽豐田，其5S咨詢管理加上豐田精益管理、對產品質量的嚴苛要求及顧客服務的細致周到，在業內更是赫赫有名。近日，中國主流媒體汽車聯盟一行來到廣汽豐田工廠，親身經歷其現代化、高水準的汽車制造工藝。豐田
　　人跟機器的高度和諧
　　走進廣汽豐田工廠，吸引人并不僅僅是高度現地化的設備和井然有序的流水線運作，還有人與機器的高度和諧，這成為豐田生產方式的革新基地和全球模范工廠的集大成者。
　　在廣汽豐田生產線上，高技術含量的設備越發人性化，工人在制造上的某個動作有失誤，設備都能夠自動提醒和報警。人與機器的一體化，更體現在“安東”拉繩的設置上。流水線上任何一個工位出現問題和異常，只要拉動拉繩開關，就會在安東系統的顯示屏上報警，保證不良品不會流到下一個工位。廣汽豐田執行副總經理馮興亞向記者解釋說：“‘安東’拉繩的道理很簡單，但就算在豐田汽車體系里也并不是每一家都能實施，因為不管是精益生產管理，5S/6S咨詢管理都應是人人有責。你怎么知道犯錯的不是你的女朋友或者上司？甚至員工之間的矛盾都會影響拉繩人的積極性。廣汽豐田就不這樣，不追究責任，所以能夠徹底實施。”
　　從創意提案看人才培養
　　事實上，廣汽豐田已不再只是局限于學習豐田的先進生產方式，它的很多創新已經開始讓豐田受益。2008年廣汽豐田制造部總裝科工人吳孫劍的“車門鏈軌道磨損改善”提案正式實施，改善費用約2000元，但每月可以為廣汽豐田節省1383元。而這只是廣汽豐田幾年來26萬多創意改善提案中的一個，也只是已經實施的6萬多個提案中的一個。
　　“很多問題是機器解決不了的。需要員工熟練的技能來判斷。當然，我們要學習的不僅是豐田造車的方法，更重要的是要學習這種嚴謹的造車理念。”廣汽豐田的工人告訴記者。
　　據了解，2007年至2009年5月，廣汽豐田共培訓員工5117人，培訓合格率100％。其中，大約1000人在日本培訓超過1年時間。也就是說，生產和管理骨干都曾去過日本研修。另外，廣汽豐田專門設立了技能訓練場，對全體人員進行了嚴格考核。
　　人性關懷必不可少
　　參觀廣汽豐田廠區時，有媒體記者注意到一個細節：每一個存放備件的存儲箱碼放得非常整齊劃一，每個箱子之間的距離甚至不超過五厘米——到了廣汽豐田生產現場，就能真正理解什么叫細節。
　　在廣汽豐田總裝車間，記者還看到，用來擺放零部件盛物盒的貨架高度限定在1．5米。一方面，這適宜于員工的工作；另一方面，在同一高度的情況下，如果某個貨架超過標準高度，從很遠的地方就能察覺。“每一個東西不管空間大小，都設計成一個標準的高度是很難的，需要很多智慧，因為每一個零件是有差別的。”對豐田“統一標準高度”，馮興亞還有更深層的理解：“它追求在里面工作的人有交流，不要讓工作的人有孤獨感，有寂寞感，盡管不能說話，但是有眼神交流，這是廣汽豐田對人的關懷細節上的表現。”