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學習精益生產管理凸顯精細化和人性化

來源/作者:網絡(如侵權,聯系刪除)     發布時間:2014-08-18 11:24     瀏覽次數:

  精益生產管理思想從一種自覺的嘗試開始,通過與用戶的對話,為具有特定功能以特定價格提供的產品精確定義價值。作為“21世紀全球模范工廠”的廣汽豐田,其5S咨詢管理加上豐田精益管理、對產品質量的嚴苛要求及顧客服務的細致周到,在業內更是赫赫有名。近日,中國主流媒體汽車聯盟一行來到廣汽豐田工廠,親身經歷其現代化、高水準的汽車制造工藝。豐田
  人跟機器的高度和諧
  走進廣汽豐田工廠,吸引人并不僅僅是高度現地化的設備和井然有序的流水線運作,還有人與機器的高度和諧,這成為豐田生產方式的革新基地和全球模范工廠的集大成者。
  在廣汽豐田生產線上,高技術含量的設備越發人性化,工人在制造上的某個動作有失誤,設備都能夠自動提醒和報警。人與機器的一體化,更體現在“安東”拉繩的設置上。流水線上任何一個工位出現問題和異常,只要拉動拉繩開關,就會在安東系統的顯示屏上報警,保證不良品不會流到下一個工位。廣汽豐田執行副總經理馮興亞向記者解釋說:“‘安東’拉繩的道理很簡單,但就算在豐田汽車體系里也并不是每一家都能實施,因為不管是精益生產管理,5S/6S咨詢管理都應是人人有責。你怎么知道犯錯的不是你的女朋友或者上司?甚至員工之間的矛盾都會影響拉繩人的積極性。廣汽豐田就不這樣,不追究責任,所以能夠徹底實施。”
  從創意提案看人才培養
  事實上,廣汽豐田已不再只是局限于學習豐田的先進生產方式,它的很多創新已經開始讓豐田受益。2008年廣汽豐田制造部總裝科工人吳孫劍的“車門鏈軌道磨損改善”提案正式實施,改善費用約2000元,但每月可以為廣汽豐田節省1383元。而這只是廣汽豐田幾年來26萬多創意改善提案中的一個,也只是已經實施的6萬多個提案中的一個。
  “很多問題是機器解決不了的。需要員工熟練的技能來判斷。當然,我們要學習的不僅是豐田造車的方法,更重要的是要學習這種嚴謹的造車理念。”廣汽豐田的工人告訴記者。
  據了解,2007年至2009年5月,廣汽豐田共培訓員工5117人,培訓合格率100%。其中,大約1000人在日本培訓超過1年時間。也就是說,生產和管理骨干都曾去過日本研修。另外,廣汽豐田專門設立了技能訓練場,對全體人員進行了嚴格考核。
  人性關懷必不可少
  參觀廣汽豐田廠區時,有媒體記者注意到一個細節:每一個存放備件的存儲箱碼放得非常整齊劃一,每個箱子之間的距離甚至不超過五厘米——到了廣汽豐田生產現場,就能真正理解什么叫細節。
  在廣汽豐田總裝車間,記者還看到,用來擺放零部件盛物盒的貨架高度限定在1.5米。一方面,這適宜于員工的工作;另一方面,在同一高度的情況下,如果某個貨架超過標準高度,從很遠的地方就能察覺。“每一個東西不管空間大小,都設計成一個標準的高度是很難的,需要很多智慧,因為每一個零件是有差別的。”對豐田“統一標準高度”,馮興亞還有更深層的理解:“它追求在里面工作的人有交流,不要讓工作的人有孤獨感,有寂寞感,盡管不能說話,但是有眼神交流,這是廣汽豐田對人的關懷細節上的表現。”




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