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精益生產的”三不”原則總結

來源/作者:網絡(如侵權,聯系刪除)     發布時間:2013-09-10 11:50     瀏覽次數:

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  精益生產的“三不”原則主要是“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。對于三不原則,總結如下:
  1、不制造不良品
  這是每個現場人員首先必須保證的,只有不產生不良品才能使得不流出和不接受不良品變為可能。
  2、不流出不良品
  作為操作者一旦發現不良品,必須及時停機(線),將不良品在本工序截下,并且在本工序內完成處置和再發防止對策的建立。
  3、不接受不良品
  后工序人員一旦發現不良,將立即在本工序實施停機(線),通知前工序。前工序人員需要馬上停止加工,追查原因,采取對策。
  基于以上現場品質控制的原則,精益生產管理確立了實現“零不良”的11個基本原則:
  全數檢查的原則:所有零件所有工序無論采取什么形式都必須由操作著實施全數檢查。精益生產認為抽樣檢驗等于不檢驗,必須實施100%檢驗。這不是統計過程控制(SPC)的倒退,而是借助于統計過程控制的原理在生產現場進一步提升其有效性;
  在工序(程)內檢查的原則:品質是制造出來的,如果安排另外的檢查人員在工序(程)外對零件的檢查和修理是浪費;
  停線的原則和目視化原則:在工序(程)內一旦發現不良,操作者必須立即停止生產線,并立即采取對其根源對策的活動。這樣就需要把生產工序盡可能不要布置太長,而且必須按照生產工藝順序布線,一旦出現制品不良時,操作者能夠及時發現;
  責任的原則:強調生產操作者的質量責任,發生不良制品的工序(程)內的人員必須立即做現地的修理和補正對策,而且要負責到底;
  逮捕現行犯的原則:一旦發現不良制品,針對產生不良制品的機器、人員和材料要能夠立即確認,確認造成不良的“真正元兇”并及時處理;
  徹底實施標準作業的原則:要求操作者每一個作業循環的動作必須有規律性和重復性,在每個作業周期內實施全數檢查;
  防錯裝置(POKEYOKE)原則:產品品質不能夠完全依賴于操作者的責任心保證,必須使用防錯裝置來防止疏忽。
  檢查崗位的原則:必須清楚地定義檢查是工序,不是挑出不良,檢驗過程是設法找出改進對策和減少不良的過程。
  沒有抱怨原則:要實施全員經營品質的氛圍,要以零不良為目標,做到提供零不良的產品給顧客。
  單件流動原則:要求做完一個工程立即進行下一個工程,不要產生支流,這樣能及時發現不良品。
  任務明確原則:設定出每一工序(程)的品質目標,要求所有的成員都應該了解目標達成狀態,建立目視化的績效指標達成狀態。
  




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