【適用企業類型】

　　適用于裝配及零部件生產型企業（家電、電子、重工、機加、裝配、注塑、沖壓、五金制品、玩具等）。

　　【項目導入理由】

　　生產效率低下、品質不良多發、成本居高不下、庫存大量堆積、不能按期交貨、安全管理薄弱以及員工積極性低下等，都是我們導入該項目的重要理由。

　　【項目期待效果】

　　通過改善方法的學習，從企業管理Q（品質）C（成本）D（交貨）S（安全）M（員工積極性）各個方面出發，全面消除浪費，提升企業競爭力。只要能夠動員員工積極改善，大幅度提升企業經營業績是可以期待的。

　　【精益生產項目簡介】

　　精益生產（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（JustInTime）生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。

　　精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方

　　式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐

　　個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精，

　　盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。

　　精益生產方式的優越性及其意義

　　與大量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面：

　　1、所需人力資源--無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，均能減至1/2；

　　2、新產品開發周期--可減至l/2或2/3；

　　3、生產過程的在制品庫存--可減至大量生產方式下一般水平的1/10；

　　4、工廠占用空間--可減至采用大量生產方式工廠的1/2；

　　5、成品庫存--可減至大量生產方式工廠平均庫存水平的1/4；

　　6、產品質量--可提高3倍；

　　精益生產管理方法上的特點

　?。?）拉動式（pull）準時化生產（JIT）

　　--以最終用戶的需求為生產起點。

　　--強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。

　　--組織生產線依靠看板（Kanban）的形式。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。

　　--生產中的節拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。

　　--由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。

　?。?）全面質量管理

　　--強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保證最終質量。

　　--生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。

　　--如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。

　　--對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。

　?。?）團隊工作法（Teamwork）

　　--每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。

　　--組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。

　　--團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。

　　--團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。

　　--團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。

　　--團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

　?。?）并行工程（ConcurrentEngineering）

　　--在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。

　　--各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決

　　--依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。