精益生產培訓課程收益：精益生產被認為是21世紀最先進的業務管理模式。這種強調以更少的人力，更少的空間，更少的投資和更短的時間，滿足客戶需求的業務管理方法，使豐田汽車成為行業領袖，也惠及所有后來引進此模式的中外企業。這些企業實現了管理的巨大飛躍，在提升或保持客戶滿意率的情況下，僅投入一半的資金和人力。而精益模式對企業的利益，還遠不限于這些明確的財務數字，它從以下五個方面全面提升企業的核心競爭力：降低成本、提升質量、縮短交期、安全改善、提升士氣。

　　序中國企業目前由于生產戰略缺失所普遍所面臨的五個現象和導致的12個問題

　　1、為何好端端的企業，卻突然如“泥菩薩過河，自身難保”

　　2、為何奮斗多年，企業卻始終摘不下“打工仔”的帽子

　　3、為何看似平靜的企業，但部門之間、上下之間、人人之間，處處時時相互指責

　　4、為何不管如何努力奮斗，卻始終是三流企業，隨時處于被淘汰的邊緣呢

　　5、為何看似非常不錯的企業，卻只能跟在別人的后面亦步亦趨呢

　　總結：推行生產戰略要解決的12個問題

　　一、培養良秀的企業文化以降低成本

　　優秀企業文化的表現

　　解開中國企業對精益生產的三個模糊認識

　　二、抓好戰略規劃，提高發展速度

　　1、從國家發展戰略看企業的戰略定位

　　2、強化生產戰略才能最有效地降低成本

　　3、什么是生產戰略

　　4、精益生產戰略所必備的七個核心

　　5、精益生產戰略規劃的七個要素

　　三、抓好現場規劃，提高現場管理水平，降低現場管理成本

　　1、跨入精益門檻必經的四個階段

　　2、推行現場精益生產應規劃抓好的七項基礎工作

　　3、案例：精益規劃為企業節省投資3000萬元

　　四、提高銷售信息準確性，保證生產計劃的平穩度，減少生產成本

　　主機廠采購誤差導致供應鏈的“牛鞭效應”

　　因銷售信息不準確，引起的計劃不均衡而導致的浪費

　　如何減少銷售信息的波動

　　豐田公司是如何保證準確的采購信息

　　豐田公司是如何進行計劃變動管理的

　　五、推行“5S”，減少現場管理難度，提高現場管理效率

　　為什么99%的企業都錯誤地理解了5S

　　六、建立目視管理，打開現場管理黑箱，提高管理效率

　　七、推行TPM，提高設備可動率，延長設備壽命周期

　　八、推行標準作業，降低制造成本，提高產品質量和生產效率

　　推行標準作業，實現防呆管理，減少等待浪費

　　九、推行“TWI”，提高操作技能，實現“人本管理”

　　豐田公司操作員工職業生涯介紹

　　中國企業如何推進操作員工的人才育成

　　一汽集團操作員工技能訓練的內部錄象

　　十、推行“一個流”管理，改善作業環境，提高作業效率

　　某企業“一個流”改善得到上百倍收益。

　　十一、推行“自働化”，提高防錯能力，實現過程質量控制

　　異常呼叫系統（安東）介紹

　　十二、推行少人化操作，夯實精益生產基礎

　　案例：某企業推行少人化改善

　　減少作業人員50%；

　　減少作業面積50%；

　　減少在制品98%。

　　十三、提高防呆能力，減少作業轉換時間

　　十四、精益現場物流，實現多頻次小批量配貨

　　1、現場物流準時化的三個措施

　　2、實現現場物流準時化的七個前提

　　3、如何制作物與信息流程圖

　　4、如何提高物流的積載率

　　5、如何制作現場物流時刻表

　　6、如何進行看板管理

　　案例：

　　·以聯合運輸，提高積載率，減少物流成本

　　·現場物流器具改善

　　·物流配送改善

　　·外物流改善

　　十五、推行JIT物流，降低在制品儲備，加快資金周轉

　　案例：某企業準時化物流改善介紹

　　生產線品種切換從按班生產改為按小時進行

　　十六、實施戰略采購，運用28種方法降低采購成本

　　1、價值分析

　　2、價值工程，

　　3、談判

　　4、目標成本法

　　5、早期供應商參與

　　6、杠桿采購

　　7、聯合采購

　　8、為便利采購而設計

　　9、價格與成本分析

　　10、標準化

　　11、……

　　十七、做好安全管理，降低管理成本

　　十八、流程式管理，減少人員流失的成本損失

　　1、運用流程化管理應對人員流失

　　2、為什么會出現骨干員工的流失？

　　3、實施流程化管理的好處

　　4、實施流程化管理的難點、對策

　　十九、抓住骨干力量，減少管理疲勞