課程背景：

　　精益生產由日本豐田汽車公司首創，美國麻省理工學院耗資500萬美元歷時五年研究豐田生產方式，總結出豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，將之定義為精益生產，稱其為“改變世界的機器”。

　　精益極大地降低了制造成本、提高質量、縮短了開發和制造的周期、顯著地增強了企業的競爭能力。精益作為一種新的生產方式革命，以最少的投入獲得最大的收益，給企業帶來巨大的效益。

　　今天，在21世紀，企業要存活就要實現精益。是低成本助推企業成長的法寶。精益生產方式必將在工業的各個領域取代大量生產方式與殘存的單件生產方式，成為20世紀的標準的全球生產體系。

　　講師具有長期生產管理經驗及精益管理輔導經驗，旨在把本次培訓課程設計成實際操作性,學員參與性極強的經典課程,采用步步為營,案例分析，互動小組討論及系統化的培訓方法，重點闡述精益生產導入前期準備評估規劃,精益生產體系重點和方法,參與者將學習到最為實用的精益生產導入方法和運用策略。

　　培訓對象：企業高層、中層管理干部、管理人員、班組長、工程師

　　培訓目的：透過培訓，使學員了解掌握

　　²精益生產的基本理念和收益

　　²精益對企業生存發展的重要性

　　²精益生產的技術操作策略及方法

　　²精益生產導入及實施策略

　　培訓內容：

　　第一部分．精益生產的理念及發展

　　•精益生產的理念思想

　　•人類生產方式的里程碑

　　•精益生產的發展過程及追求目標

　　•豐田生產方式幻燈回放

　　•精益生產成果

　　•豐田生產方式給我們的啟迪

　　•課堂討論及答疑

　　第二部分．精益生產的技術體系

　　•準時生產JIT與“單件流”

　　•拉動系統與看板管理

　　•自動化與創建連續流

　　•均衡化（平準化）生產

　　•快速作業轉換

　　•柔性制造

　　第三部分．精益生產的支持體系

　　•現場5S管理

　　•標準作業與SDCA循環

　　•TPM全員生產保全

　　•小組工作法

　　•員工教育培訓

　　•持續改善與IE

　　•文化的力量——觀念轉型

　　第四部分過程價值流

　　•何謂過程價值流?

　　•.不同類型活動/任務的價值分類

　　•利用價值流圖尋找關鍵的20%浪費

　　•過程價值流分析七步驟

　　•如何優化現有流程

　　•利用價值流制定相關的精益策略.

　　第五部分．均衡化生產與柔性資源

　　•均衡化生產的概念與組織

　　•生產節拍與周期時間

　　•品種均衡

　　•標準作業表

　　•均衡化生產與大批量生產相比較的先進性

　　•柔性生產單元的設置

　　•快速換模原理及實現方法

　　•縮短前置時間的工具與方法

　　•案例分析

　　第六部分．看板拉動系統概要與實施

　　•看板拉動生產方式的本質

　　•看板的作用和種類

　　•看板設計的10步驟

　　•如何分析供應需求?

　　•JIT中的緩沖庫存

　　•如何選擇最佳的包裝容器和包裝數量?

　　•三種決定看板總數的方法.

　　--定量領取方式的看板枚數.

　　--定期領取方式的看板枚數.

　　--不變更看板枚數變更循環時間的方法.

　　•看板的發行與維護

　　•案例分析

　　第七部分．標準作業及改善

　　•豐田標準作業體系框架

　　•標準作業三要素

　　•標準作業測定

　　•標準作業改善

　　•豐田生產標準作業書實例

　　•1人多工程生產

　　•多技能工培養

　　•案例分析

　　第八部分．自動化與差錯預防

　　•自動化的意義與作用

　　•差錯預防的目的和作用

　　•導致產品缺陷的各種差錯

　　•差錯預防的工具和技術

　　•差錯預防實例

　　•案例分析

　　第九部分精益管理之改善

　　•改善：消除七種浪費

　　•認識和消除差異：

　　——質量差異將導致缺陷或返工

　　——時間差異將導致擁堵或延誤

　　•時間陷阱

　　•工序時間與周期效率

　　•批量與流程速度的關系

　　•庫存乃萬惡之源——減少在制品

　　•生產布局改善及其步驟

　　•編制QC工程表七大步驟及其應用

　　•精益現場改善IE手法

　　•精益六西格瑪三定理

　　•精益管理改善工具

　　第十部分精益生產導入與實施

　　•豐田精益生產方式導入藍圖

　　•精益管理原則

　　•實施精益生產的實質

　　•我國企業實施精益的經驗教訓

　　•精益生產導入階段.

　　•精益生產導入計劃

　　•精益生產領導力

　　•精益改善的持久性

　　•精益生產實施差距評估

　　•精益生產總結與持續改進

　　•案例分析及答疑